"Dann ziehe ich eben den Anschlusspunkt dahin, wo ich ihn brauche“

Die Vorteile von Kabelbäumen sind vielfältig: optimierter Platz mit geringerem Einbauvolumen der Verkabelung, schnellerer Einbau ganzer Leitungssysteme, sinkendes Risiko von Fehlverdrahtungen aufgrund der Vorkonfektionierung, besserer Schutz der Installation und schließlich ein aufgeräumtes Bild im Inneren eines Gerätes. AEG Power Solutions hat am Standort Warstein diese Werte kombiniert mit einer effizienten Art, Kabelbäume zu projektieren. Das Unternehmen integrierte dafür EPLAN Harness proD nahtlos in die bestehende Softwarelandschaft bei Konstruktion und Entwicklung. „Wir arbeiten heute wesentlich schneller und komfortabler“, fasst Olaf Linke aus dem Bereich Component Engineering zusammen. Solare Wechselrichter und unterbrechungsfreie Stromversorgungen (USV) sind zwei Bereiche, die AEG Power Solutions im Warsteiner Ortsteil Belecke herstellt. Beides sind weitestgehend Serienprodukte mit einem geringen Anteil kundenspezifischer Varianten. Aus diesem Grund nutzt AEG seit jeher die Vorteile standardisierter Kabelbäume bei der elektrischen Installation. Durch den Einsatz von EPLAN Harness proD erzielt das Unternehmen jetzt auch mehr Effizienz vor allem bei der Entwicklung neuer Serien und der technischen Anpassungen bestehender Reihen. Benötigte Olaf Linke noch vor wenigen Jahren fünf bis sechs Wochen für ein Projekt, sind es mit der EPLAN Software jetzt nur noch ein bis eineinhalb Wochen. Was den Entwickler an der Software vor allem begeistert: „Anpassungen lassen sich in einem Projekt ganz einfach und ohne Zeitverluste umsetzen. Ändern sich Kabelführungen oder einzelne Geräte, ziehe ich mir die Anschlusspunkte einfach da hin, wo ich sie brauche.“ Das Programm bietet dafür eine intuitiv nutzbare „point-and-click“-Methode im dreidimensionalen Raum. Kabelbäume bringen Platz und Ordnung in elektrische Geräte. Bei AEG kommt EPLAN Harness proD für die gesamte Verkabelung einer USV zum Einsatz. Aufgrund der hohen Querschnitte bei höheren Leistungen werden die Leistungskabel allerdings ungebunden vom Konfektionierer angeliefert. „Würden wir die auch noch bündeln, wären sie viel zu schwer und ließen sich auch nur schwierig einbauen“, erklärt Linke. Insofern arbeitet AEG zwar durchgängig, lässt aber nach der Projektierung nur die dünnen Steuerkabel von einem externen Partner auf einem Nagelbrett zu Bäumen binden. Diese zählen dann bis zu 100 Einzeladern und verbinden in der USV vor allem die Steuerungs- und Messauswertungsplatinen miteinander. Sie sind bei der USV in einem Zugrahmen eingebaut. Weil sich dieser ausklappen lässt, fallen die Kabel in diesem Bereich entsprechend länger aus. Wie lang sie genau sein müssen, kann der Fertiger des Kabelbaums aus EPLAN Harness proD heraus direkt als Steuerdatei in Draht- und Kabelkonfektionsautomaten exportieren. Damit steigert auch er seine Produktivität und geht schonend mit Materialressourcen um, weil keine Längenzugaben notwendig sind. Die Software hilft darüber hinaus, Lieferzeiten und das benötigte Material in Form von Stücklisten automatisiert zu kalkulieren. Ebenfalls automatisch erfolgt die Generierung der dreidimensionalen Kabelbaumdaten in zweidimensionale Fertigungszeichnungen im Maßstab 1:1 für das Nagelbrett oder auch verkleinert für Serviceunterlagen. Planung nach Funktionsgruppen Der Blick in das Innere einer USV von AEG zeigt, dass die Kabelbäume immer definierte Funktionsbereiche zusammenfassen. Hierbei kann es sich zum Beispiel um eine Lüfterbaugruppe handeln. Aus diesem Grund wird zu Beginn einer Planung – gleiches gilt auch für das Geschäftsfeld der solaren Wechselrichter – ein Gerät in Funktionen aufgeteilt. Ausgangslage für die Arbeit mit EPLAN Harness proD ist dabei das fertige Modell vom Mechaniker und der Schaltplan vom Elektriker. „Dann kann ich anfangen“, sagt Linke und spricht von einer engen Abstimmung über Abteilungen hinweg – zum Beispiel bei Aspekten der EMV. Kommt es in so einem Fall zu Anpassungen, erhält Linke automatisch die neuen Konstruktionszeichnungen und korrigiert die Kabelbäume. In der Vergangenheit wurde ein neues Gerät zunächst mechanisch und elektrisch entwickelt, dann ging es mit der Planung in den Musterbau, der auch die Verdrahtung per Hand übernahm und sämtliche Informationen zu Kabeltypen, Längen und Anschlagteilen in Stücklisten übertrug. „Das Ganze lief über in einer Excel Tabelle, auf deren Basis dann die Kabelbäume gebaut wurden“, blickt Linke zurück. Sind dann in einem Projekt Änderungen eingetreten, hat dies automatisch Zeitverzögerungen mit sich gebracht. „Gab es zum Beispiel mechanische Anpassung bei Blechen, mussten diese erst bestellt und vor allem auch gebaut werden“, beschreibt Linke. Die Folge waren in der Regel mehrtägige Verzögerungen, bis weiter gearbeitet werden konnte – und in Entwicklungsprojekten wird naturgemäß häufig optimiert und konstruktiv angepasst. Konstruktionsdaten direkt nutzen Wenn heute Änderungen in der Konstruktion anstehen – AEG arbeitet an dieser Stelle mit Solid Edge - wird einfach das neue 3D-Modell in die Kabelbaumplanung übernommen und diese mit wenigen Klicks angepasst. Die Kabelbaum-Software bietet eine umfassende Offenheit für den Im- und Export von Drittsystemen in Konstruktion, Administration und Fertigung. Ein klarer Vorteil, den auch AEG mit seiner Kopplung zu Solid Edge nutzt – prinzipiell lassen sich Daten diverser M-CAD-Systeme einfach übertragen. Auf diese Weise sind Projektoptimierungen sehr gut und effizient realisierbar. „Wir sind in der Entwicklung heute wesentlich schneller.“ Ein weiterer Vorteil von EPLAN Harness proD: Mit der Software lassen sich abseits der eigentlichen Gerätefunktionalität aufgrund des zeitsparenden und komfortablen Arbeitens auch mögliche Produktionsoptimierungen wesentlich einfacher in eine Entwicklung integrieren. Das erhöht gerade im Seriengeschäft später die Fertigungsproduktivität. Diese Produktivität zählt auch im weltweiten Markt. AEG liefert seine Anlagen international aus. Die Software von EPLAN bringt hier den großen Vorteil mit sich, dass einheitliche Unterlagen zur Verfügung stehen, „die von den Kollegen zum Beispiel in Indien genutzt werden können“. Die Tochtergesellschaften im Ausland haben mit den Daten zudem die Möglichkeit, sich in ihrem Land einen eigenen Partner für die Herstellung von Kabelbäumen zu suchen. Am Standort von AEG Power Solutions in Warstein-Belecke wird ebenfalls mit einem externen Kabelkonfektionierer gearbeitet. AEG erreicht auf diese Weise eine weltweit einheitliche Systemverdrahtung der Anlagen. Diese macht ihrerseits auch noch ein gutes Bild innerhalb der Anlage. „Die Installation gehört zum ersten Eindruck. Wenn ich ein Gerät aufmache und darin ist alles kreuz und quer verdrahtet, ist das schlecht für das Image“, unterstreicht Linke und hebt dabei auch die Bedeutung von Kabelbäumen innerhalb der Transportsicherheit hervor. Alles, was „vernünftig abgebunden ist, kann im Gerät während des Transportes nicht hin und her schlagen und dabei Kontakte oder Anschlüsse herausreißen.“ Kabelbäume sind bei AEG insofern auch essenzieller Bestandteil der Robustheit und damit der Qualität. Autor: Thorsten Sienk